厚板卷制及組對(duì)新工藝，具體包括如下步驟：

1）下料：根據(jù)尺寸要求、采用程序控制數(shù)控火焰切割機(jī)下出卷制每段筒節(jié)的扇形鋼板板材，下料尺寸偏差長(zhǎng)度方向誤差為0~1.5mm、板寬之差≤1.5mm、對(duì)角線之差≤2.5mm。

2）開坡口：開出板材的縱縫與環(huán)縫對(duì)接坡口，采用磨光機(jī)打磨坡口邊緣，并清理坡口附近30mm范圍內(nèi)的雜物。

3）預(yù)彎：將預(yù)先設(shè)計(jì)好的彎曲模型送入四輥卷板機(jī)上下兩輥之間，并采用支撐將彎曲模型固定于兩個(gè)側(cè)輥上方，將需預(yù)彎的板材的一端送入卷板機(jī)并放置于彎曲模型上，下壓上輥使板材產(chǎn)生塑性變形，再對(duì)板材的另一端進(jìn)行預(yù)彎，將板材的兩端均預(yù)彎到設(shè)定的曲率半徑。

4）對(duì)中：將預(yù)彎好的板材送入四輥卷板機(jī)，用石筆標(biāo)記出板材縱向中心線，確保板材母線與滾筒軸向中心線保持嚴(yán)格平行，平行度1mm以內(nèi)。

5）卷圓：采用小口減速法，在板材小口端送料處加一摩擦減速裝置，板材小口端在送料的同時(shí)、板材所受的阻力增加，使板材在卷制的過(guò)程中卷板機(jī)的上輥與板材的素線基本重合。卷圓工序前需對(duì)板材表面進(jìn)行清理，清除板材表面的氧化皮；在卷圓工序進(jìn)行時(shí)，應(yīng)該不斷用氣槍吹掃氧化物，以確保坡口及其兩側(cè)30mm以內(nèi)無(wú)雜物。

6）定位焊：通過(guò)拉緊工裝調(diào)節(jié)對(duì)接縫的間距，用筒卷圓樣板驗(yàn)證卷制椎體的曲率半徑，若未達(dá)到工藝要求，重復(fù)預(yù)彎步驟；在正式焊接前進(jìn)行點(diǎn)焊定位，焊接參數(shù)為：每隔300mm設(shè)置一個(gè)定位焊點(diǎn)，每段定位焊焊長(zhǎng)≥50mm，焊高3mm，使用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，焊絲采用e501t-1，焊接電流200a-260a，電壓28v-33v，焊接速度250mm/min-260mm/min。

7）縱縫焊接：先在塔架筒節(jié)內(nèi)部進(jìn)行埋弧焊接，焊至蓋面后在筒節(jié)外側(cè)采用碳弧氣刨清根，并用磨光機(jī)打磨清根后的滲碳層與溶渣，接著進(jìn)行蓋面焊接，監(jiān)測(cè)ut合格，焊接參數(shù)：焊絲選用h10mn2、埋弧焊劑選用sj101，內(nèi)部焊接電流650a-740a、電壓29v-33v、焊接速度25m/h-32m/h，外部焊接電流700a-750a、電壓33v-36v、焊接速度25m/h-32m/h。

8）翻身與回圓：將錐塔架筒節(jié)翻身以抵消微變形，并經(jīng)加載、滾圓、卸載三個(gè)步驟回圓，使板材在卷板機(jī)輥筒的矯正曲率滾回圓1至2圈，以達(dá)到規(guī)定的曲率半徑位置。

9）縱縫無(wú)損檢測(cè)：對(duì)焊縫進(jìn)行ut超聲波無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)有焊接缺陷的按工藝進(jìn)行返修，直至檢測(cè)合格。

10）環(huán)縫組對(duì)：將筒節(jié)與筒節(jié)的環(huán)縫組裝到位、二者的坡口相接。

11）環(huán)縫焊接：先在筒內(nèi)進(jìn)行埋弧焊接，焊至蓋面則內(nèi)側(cè)施焊完成，再在筒節(jié)外側(cè)采用碳弧氣刨清根，并用磨光機(jī)打磨清根后塔架表面的滲碳層與溶渣，直至焊縫表面露出金屬光澤，再對(duì)蓋面進(jìn)行埋弧焊接，蓋面焊接完成后，施焊結(jié)束；具體焊接參數(shù)：內(nèi)部采用焊絲h10mn2、焊劑sj101、電流650a-750a、電壓29v-33v、焊接速度25m/h-32m/h，外部采用焊絲h10mn2、焊劑sj101、電流700a-750a、電壓33v-36v、焊接速度25m/h-32m/h。

12）環(huán)縫無(wú)損檢測(cè)。環(huán)縫與縱縫焊接等級(jí)均需符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》nb/t47013.3ⅰ級(jí)合格。